Il governo inglese ha sovvenzionato 1.2mln di euro, attraveso l'università di Warwick, un progetto pilota di Land Rover, l'ex divisione inglese della "Ford Motor Co", per testare la tecnologia RFiD al fine di monitorare il flusso di pallet di materiali di assemblaggio per la catena di produzione dello stabilimento di Solihull nel West Midlands.

Obiettivo del progetto è rendere più snella e meno dispersiva la catena logistica in quanto Land Rover, attraverso studi sui tempi di fermo e ricerca materiale, ha stimato che circa il 10% dei pallet circolanti tra fornitori e stabilimenti viene smarrito o mal collocato e questo comporta una perdita di 2.4mln di euro all'anno in costi di ricerca o duplicazione di ordini al fine di non stoppare la produzione.

Il partner tecnologico suggerito dalla stessa Università di Warwick è Savi Technologies, che attraverso la sua soluzione attiva a 433 MHz, fornisce il prodotto ideale per monitorare casse e pallet stipati in grandi aree e spesso contenenti grandi quantità di metallo.

Il pilota ha necessitato tre anni di gestazione per poter essere pronto all'avvio, tempo necessario per testare l'HW RFiD, per creare la piattaforma software per gestire le transazioni di materiali e per convincere ed addestrare i 22 maggiori fornitori e 308 terzisti che gravitano nel sistema Land Rover.

L'impianto scelto è un impianto che ha un elevato volume di produzione (produce infatti i veicoli Range Rover, Range Rover Sport, Discovery e Defender per un totale di 200.000 veicoli l'anno), tale scelta è stata fatta al fine di valutare il sistema sotto stress e valutare la reale efficacia in termini di ROI. Infatti in un impianto di dimensioni minori, i problemi logistici sono più bassi e l'efficenza gestionale più elevata, in quel caso il ROI sarebbe giunto più lentamente, inoltre non si sarebbero potuti valutare i reali impatti sul sistema macroeconomico dell'area.

Negli ultimi anni, molte case automobilistiche, proprio per l'innalzamento dei costi di gestione dettati dall'impossibilità di controllare gli sprechi, hanno dismesso impianti che non mantenevano un'efficenza gestionale tale da giustificarne la crescita, concentrandosi su un numero maggiore di stabilimenti più piccoli e maggiormente specializzato (una o due linee di veicoli) così da poter gestire gli stabilimenti con efficenza gestionale maggiore anche se con efficienza globale più bassa (sopratutto quando il mercato di un veicolo è in crisi), quindi con minori sprechi ma con lavoro più discontinuo. Questo stato di cose, ovviamente non permette una gestione continuativa del lavoro, incidendo sia sul mercato del lavoro dipendente (precarietà), sia sul sistema macroeconomico di rapporti tra fornitori ed azienda madre (più fornitori più piccoli, dislocati in zona, con le loro inefficenze e con prezzi mediamente più alti per le instabilità del mercato).

Il pilota Land Rover invece dimostra come in un sistema tecnologicamente avanzato e con l'adeguata piattaforma di scambio dei dati è possibile ridurre enormemente gli sprechi, aumentando notevolmente l'efficenza gestionale dello stabilimento, permettendo quindi il mantenimento di più linee di produzione, stabilimenti più grandi e meno costosi, che permettono una migliore ricollocazione del personale tra linee diverse e nuove riducendo il numero di precari necessari come polmone produttivo, rapporti con fornitori più grandi, più stabili e quindi più economici, nonchè la centralizzazione della distribuzione dei veicoli in quanto prodotti sempre nello stesso stabilimento, abbassando i costi di logistica out-process.

Il progetto ha previsto l'installazione dei rilevatori RFiD nelle baie di carico/scarico merci dello stabilimento principale e nelle aree di spedizione/arrivo dei 22 maggiori fornitori. Attraverso la piattaforma software, all'atto della spedizione da parte di un fornitore, lo stabilimento di Land Rover viene avvisato di quando e cosa arriverà, potendo quindi preallocare risorse e spazi per la merce in arrivo. Inoltre il sistema dispone di una serie di alert che entrano in azione in caso di errata collocazione del materiale o nel caso non arrivi a destinazione nei tempi o nei luoghi previsti.

Ovviamente, i transponder e le relative casse, vengono poi reinstradati dopo l'uso ai fornitori, che così chiudono il cerchio logistico.

Tra i vantaggi inattesi, c'è anche quello ecologico, in quanto si è determinato che l'efficenza della catena logistica, ha ridotto del 4% i consumi di carburante sia interno allo stabilimento, che tra distributori/fornitori.

Il prossimo passo del progetto, sarà il suo consolidamento nelle altre realtà Land Rover, oltre che evolvere nel neo proprietario Tata Motors.

Manor, una grande catena di magazzini svizzeri, ha adottato un sistema di monitoraggio della temperatura dei frigoriferi e dei congelatori attraverso l'uso di appositi Tag Rfid con sensore di temperatura. Gli apparecchi controllati sono 1.800 sparsi in 30 magazzini sul territorio svizzero. I Transponder sono impostati per eseguire il Log della temperatura ogni 10 minuti e dal mese di febbraio, un team specializzato, le analizza sia in orario di esercizio che di chiusura. L'idea progettuale e relativo pilota, nacque nel 2003, quando un errore degli addetti alla manutenzione spensero una serie di frigoriferi senza riavviarli e sostituire i fusibili, cosa che arrecò un considerevole danno sia economico, sia di immagine verso i clienti. La legilazione svizzera già imponeva il monitoraggio della temperatura più volte al giorno, costo che unito al danno subito ed alla possibile reiterazione del problema, ha spinto la società nella ricerca di un sistema di monitoraggio continuo dell'operatività degli apparecchi al fine di garantire lo stato di conservazione degli alimenti.

I risultati sono stati talmente confortanti che, la Manor, sta pianificando l'estensione del progetto anche ai prodotti freschi e surgelati lungo l'intera supply chain, dai fornitori ai propri clienti distributivi fino ai punti vendita. Questo secondo "step" progettuale, coinvolgera anche l'azienda di latticini Emmi, che apporrà un Tag per pallet ai prodotti destinati ai tre centri distributivi Ce.Di con cui Manor opera abitualmente.

I transponder verranno interrogati mediante appositi Gate all'ingresso del centro Ce.Di, in tale centro i pallet verranno aperti e le merci verranno ripallettizzate secondo le necessità di fornitura. Su questi secondi pallet, Ce.Di apporrà ulteriori Tag forniti da Manor inserendoli però a campione nelle scatole dei prodotti.

Dopo la spedizione da parte di Ce.Di a Manor, gli addetti continueranno a monitorare i prodotti finchè non giungeranno allo scaffale, momento in cui recupereranno i Tag (che a questo punto non sono più necessari in quanto i frigoriferi hanno già i loro tag di monitoraggio) per reinviarli al Ce.Di al fine di riutilizzarli. Questo sistema oltre a garantire completamente la catena del freddo, permette il monitoraggio delle tempistiche di movimentazione, sopratutto dal ricevimento in Manor all'apposizione nello scaffale.